MRP - KCGI wiki

MRP (Material Requirements Planning:資源所要量計画)

生産予定のある製品に関して、部品展開を行って
生産に必要となる部品の総量を算出し、
そこから有効在庫量と発注残を差し引くことで、
発注が必要な部品数量を算出する仕組み。

MRPの計算過程

1. MPS (Master Production Schedule)
2. 総所要量計画 (P/N、P/Sから作成)
3. タイムバケット別総所要量
4. 正味所要量計算 (在庫オーダー残から作成)
5. タイムバケット別正味所要量
6. ロットまとめ (発注方針から決定)
7. 完了日順計画オーダー
8. リードタイム計算 (リードタイム)
9. 着手日順計画オーダー

タイムパケット

生産全工程における時間区間 (日別、週別など)

リードタイム

作業着手から完了するまでの時間

リードタイム

• 製造リードタイム
• 外注リードタイム

製造リードタイム

• 固定リードタイム方式
• 変動リードタイム方式

変動リードタイム = Σ(ロットサイズ x 工程別標準時間) + Σ(段取り時間 + 移動時間 + 待ち時間)

MRP導入条件

1. 生産計画がしっかり立てられること。
2. 部品表が常に最新の状態にメンテナンスされていること。
3. 在庫状況、仕掛状況、注文残状況が正しく把握されていること。
4. ロットまとめ、調達リードタイムが正しく設定されており、
   状況の変化に応じてメンテナンスされること。

MRPの限界説に対して

• 重点管理ができない

最低発注量、最低発注単位、在庫ABC区分あり

• 多品種少量生産

製番管理

• 処理サイクルが長い

マシン能力向上、Net Change、製番管理

• 基本単位が時間の時代

必要なデータは時間で管理も可能
(JIT納品、生産計画、生産実績)

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MRPの計算例

製品 A の部品表

部品	親部品:構成数	LT	在庫	ロット
A		1	10	15
B	A : 2	1	10	30
C	A : 1 B : 1 E : 1	1	0	40
D	B : 1	2	0	20
E	A : 1	2	20	15
F	E : 1	1	30	20

製品 A の必要数 (MPS)

バケット	1	2	3	4	5	6	7
数量			10	10	10	10	5