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MRP (Material Requirements Planning:資源所要量計画)


生産予定のある製品に関して、部品展開を行って
生産に必要となる部品の総量を算出し、
そこから有効在庫量と発注残を差し引くことで、
発注が必要な部品数量を算出する仕組み。

MRPの計算過程

  1. MPS (Master Production Schedule)
  2. 総所要量計画 ( P/N、P/S から作成)
  3. タイムバケット別総所要量
  4. 正味所要量計算 ( 在庫オーダー残 から作成)
  5. タイムバケット別正味所要量
  6. ロットまとめ ( 発注方針 から決定)
  7. 完了日順計画オーダー
  8. リードタイム計算 ( リードタイム )
  9. 着手日順計画オーダー

タイムパケット
生産全工程における時間区間 (日別、週別など)
リードタイム
作業着手から完了するまでの時間

リードタイム

  • 製造リードタイム
  • 外注リードタイム

製造リードタイム

  • 固定リードタイム方式
  • 変動リードタイム方式

変動リードタイム = Σ(ロットサイズ x 工程別標準時間) + Σ(段取り時間 + 移動時間 + 待ち時間)

MRP導入条件

  1. 生産計画がしっかり立てられること。
  2. 部品表が常に最新の状態にメンテナンスされていること。
  3. 在庫状況、仕掛状況、注文残状況が正しく把握されていること。
  4. ロットまとめ、調達リードタイムが正しく設定されており、
    状況の変化に応じてメンテナンスされること。

MRPの限界説に対して

  • 重点管理ができない
最低発注量、最低発注単位、在庫ABC区分あり
  • 多品種少量生産
製番管理
  • 処理サイクルが長い
マシン能力向上、Net Change、製番管理
  • 基本単位が時間の時代
必要なデータは時間で管理も可能
(JIT納品、生産計画、生産実績)



MRPの計算例


製品 A の部品表

部品 親部品:構成数 LT 在庫 ロット
A 1 10 15
B A : 2 1 10 30
C A : 1
B : 1
E : 1
1 0 40
D B : 1 2 0 20
E A : 1 2 20 15
F E : 1 1 30 20

製品 A の必要数 (MPS)

バケット 1 2 3 4 5 6 7
数量 10 10 10 10 5